金陵石化公司對(duì)油品儲(chǔ)罐揮發(fā)、油品裝卸揮發(fā)、污水處理過程逸散等揮發(fā)性有機(jī)物(VOCs)排放源進(jìn)行針對(duì)性治理，已經(jīng)形成了較為完整的VOCs治理管網(wǎng)。近日，金陵石化在此基礎(chǔ)上新建3套現(xiàn)代化VOCs治理提標(biāo)裝置，通過直燃、蓄熱氧化和一氧化碳(CO)催化氧化三種方式，深度去除不同來源的VOCs氣體，去除效率達(dá)99.9%。
直燃分解廠西VOCs
“火焰穩(wěn)定，燃燒正常�！�3月23日，金陵石化煉油二部資深技師李華仔細(xì)觀察圓柱型直燃式氧化爐的兩個(gè)看窗后說。這種直燃方式是該公司綜合治理VOCs技術(shù)之一，主要治理廠西片區(qū)罐區(qū)VOCs。片區(qū)中高溫蠟油罐區(qū)、酸性水罐區(qū)、含硫污水罐區(qū)等尾氣治理裝置的尾氣進(jìn)行集中收集后，送入裝置處理。
“直燃方式處理裝置，是公司升級(jí)治理廢氣方法不斷應(yīng)用新技術(shù)的舉措之一�！崩钊A介紹。該技術(shù)將有機(jī)廢氣引至直燃式氧化爐，在爐內(nèi)850℃~1100℃的高溫環(huán)境下，廢氣中的VOCs燃燒分解成無害的二氧化碳和水。焚燒后高溫凈化尾氣通過換熱器與冷空氣進(jìn)行換熱，尾氣由850℃左右降至350℃~400℃，冷空氣由常溫?fù)Q熱至300℃，有效利用了余熱，節(jié)能降耗顯著。
目前，裝置VOCs去除效率超99.9%。在線監(jiān)測(cè)實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)顯示，凈化煙氣中非甲烷總烴含量小于20毫克/立方米，滿足中國(guó)石化集團(tuán)公司限值要求。
蓄熱氧化廠東VOCs
“這個(gè)L型的裝置就是RTO蓄熱氧化除尾氣裝置�！痹谠摴緹捰腿课矚饩C合治理現(xiàn)場(chǎng)，運(yùn)行部副經(jīng)理秦王健指著1套結(jié)構(gòu)緊湊精致的裝置介紹，它是該公司廠東片區(qū)治理VOCs中心。
RTO蓄熱氧化是有機(jī)廢氣首先經(jīng)過蓄熱室預(yù)熱，然后進(jìn)入氧化室，加熱升溫到900℃左右，使廢氣中的VOCs氧化分解成二氧化碳和水。氧化后的高熱氣體再通過另一個(gè)蓄熱室，與蓄熱陶瓷填料進(jìn)行換熱后排出RTO系統(tǒng)�！捌涮攸c(diǎn)是尾氣通過陶瓷蓄熱氧化分解，氧化產(chǎn)生熱量再次用來預(yù)熱冷尾氣，不僅節(jié)能降耗，VOCs去除率還高�！盧TO裝置工藝員楊罡介紹。
RTO裝置投運(yùn)后，裝置人員針對(duì)尾氣來量和可燃?xì)鉂舛炔▌?dòng)大的問題，優(yōu)化尾氣爆炸下限在線分析儀安裝位置，同時(shí)調(diào)整稀釋空氣量、增加空氣過濾器，保障裝置安穩(wěn)運(yùn)行。他們還利用裝置消缺時(shí)機(jī)，通過更換提升閥密封圈和蓄熱室陶瓷、優(yōu)化提升閥的切換次序等措施，提高裝置運(yùn)行效率，裝置瓦斯耗量降低8千克/時(shí)。
目前，來自該公司廠東區(qū)域儲(chǔ)運(yùn)部半成品工區(qū)中間罐區(qū)、粗汽油罐區(qū)、苯類罐區(qū)、加氫原料罐區(qū)等區(qū)域的尾氣，經(jīng)過預(yù)處理，送至RTO裝置深度處理后，尾氣中VOCs含量小于20毫克/立方米。
CO催化消除廠南VOCs
“這就是裝置流程圖�！�3月28日，在該公司廠南片區(qū)尾氣治理裝置現(xiàn)場(chǎng)，儲(chǔ)運(yùn)部原料工區(qū)工藝員李居坤指著簡(jiǎn)潔清晰的流程圖模板，仔細(xì)介紹CO催化治理VOCs工藝。
該公司廠南片區(qū)廢氣治理工藝采用“低溫柴油吸收—堿液脫硫及總烴濃度均化—催化氧化”技術(shù)，處理廠南片區(qū)的化工二部中間罐及污水處理中間儲(chǔ)罐廢氣，經(jīng)過吸收、脫硫、催化氧化，將VOCs氣轉(zhuǎn)化成二氧化碳和水�！霸摴に嚪磻�(yīng)溫度約500℃，無需使用燃料�！崩罹永ふf。其中，裝置低溫柴油吸收—脫硫部分的處理規(guī)模定為600標(biāo)準(zhǔn)立方米/時(shí)，催化氧化裝置的處理規(guī)模為5000標(biāo)準(zhǔn)立方米/時(shí)。
該裝置建成投運(yùn)后，該公司通過提高反應(yīng)物料入口溫度約90℃、加大出入口溫差30℃、降低混合氣流速等舉措，增強(qiáng)催化反應(yīng)活性，解決了生產(chǎn)瓶頸，提高了裝置生產(chǎn)效率。在線監(jiān)控顯示，目前裝置尾氣中非甲烷總烴濃度小于20毫克/立方米。