國家煤化工網(wǎng)訊 近日，隨著火炬火焰的不斷減小，興化大化工新建30萬噸合成氨/年產(chǎn)、30萬噸甲醇/年產(chǎn)裝置燃料氣回收技術(shù)改造成功投運。經(jīng)過二十幾天的運行實踐證明，裝置運行穩(wěn)定。這一技術(shù)不僅減少了煤化工的污染，而且實現(xiàn)了廢物的再利用。
興化大化工液氮洗裝置尾氣及甲醇工序尾氣的主要成份為N2、CO、H2、CH4等，含有大量的可燃?xì)怏w，因此，也稱為燃料氣。在新建30萬噸合成氨/年產(chǎn)、30萬噸甲醇/年產(chǎn)裝置成功投入生產(chǎn)運行后，這部分燃料氣一直送往火炬燃燒后排空，既造成能源的浪費，又增大了廢氣排放量。為合理回收這部分氣體，興化組織生產(chǎn)部、裝備部、設(shè)計室、水汽車間與無錫鍋爐廠及相關(guān)兄弟企業(yè)進(jìn)行技術(shù)交流和工藝交流。在進(jìn)行了充分調(diào)研和論證之后，大膽提出將燃料氣通過天燃?xì)馊紵魉腿朊悍坼仩t伴燒，以達(dá)到能量回收利用的目的。
興化大化工煤粉鍋爐點火使用天然氣，有專用的燃?xì)恻c火槍，通過控制工藝等措施直接將這部分廢氣送入鍋爐進(jìn)行回用。經(jīng)過一系列前期論證及技術(shù)可行性調(diào)研，興化大化工決定從2月份開始實施燃料氣回收改造。為加快工程進(jìn)度，生產(chǎn)部和水汽車間在第一時間確定了改造流程和方案。沒有管線，裝備部組織對老系統(tǒng)燃料氣管線進(jìn)行拆除、重新鋪設(shè)。在改造所用閥門到貨后，各相關(guān)單位日夜不停，連續(xù)奮戰(zhàn)，安裝閥門，吹掃管線，試壓試漏，直到燃料氣在鍋爐內(nèi)順利燃燒實現(xiàn)完全回收。
這一改造項目的成功投運，杜絕了燃料氣送入火炬燃燒的狀況，既回收了二次能源，又減少了排放污染。經(jīng)過初步測算，實施后原7000m3/h燃料氣燃燒后所產(chǎn)生的熱值可使公司鍋爐煤使用量下降約5t/h，每年實際節(jié)約標(biāo)煤2.88萬噸，為公司節(jié)約原煤采購成本2400多萬元。在實現(xiàn)節(jié)能減排的同時，也為興化創(chuàng)造了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。